За рынок нефтегазового оборудования российским поставщикам придется серьезно бороться, конкурируя и с западными, и с китайскими производителями. Потребность в установках будет только расти.
Приоритеты развития
Расширение доли отечественной техники на внутреннем рынке является основным приоритетом развития отрасли нефтегазового оборудования, подчёркивают в Минпромторге России. Речь идет о наземной технике для проведения гидравлического разрыва пласта, комплексах для бурения скважин, криогенных насосах для перекачки сжиженного природного газа, сейсморазведочном оборудовании и о системах подводных добычных комплексов.
Движение по этому пути наметилось, но проблемными направлениями для отрасли, как отмечают в ведомстве, являются такие, как средне- и крупнотоннажное производство сжиженного природного газа, создание флота гидроразрыва пласта, роторно-управляемых систем, оборудования для шельфовой добычи и геологоразведки. На этих направлениях в последнее время сосредоточено основное внимание.
Для разработки оборудования подводного добычного комплекса в 2017 году Минпромторг России подписал соглашение о сотрудничестве с «Газпромом». Были определены 12 первоочередных опытно-конструкторских разработок, по которым подготовили технические требования. В начале 2020 года в рамках госпрограммы на них было выделено 3,5 млрд рублей. До конца года ведомство ожидает получить отчеты исполнителей работ по опытным образцам.
Совокупная потребность «Газпрома», «ЛУКОЙЛа» и «Роснефти» в оборудовании, которое разрабатывают в рамках госпрограммы по развитию судостроения и техники для освоения шельфа, составляет 300 подводных комплексов до 2035 года.
В рамках двустороннего соглашения между Минпромторгом и «Газпромом» было локализовано производство продукции для подводно-добычного комплекса с привлечением более 60 машиностроительных предприятий. Создание опытных образцов и их испытания завершены, и уже идёт их серийное внедрение.
«НОВАТЭК» на пути к импортозамещению
Для средне- и крупнотоннажного производства СПГ составлена дорожная карта первоочередных мер по локализации оборудования. Она включает в себя создание опытных образцов и соответствующих стандартов, подписание соглашений о намерениях между заказчиками и производителями по использованию оборудования. К примеру, «НОВАТЭК» заключил соглашения с «Атомэнергомашем», «Группой ГМС», «Севергрупп» и «Тяжмашем».
В 2017 году «НОВАТЭК» договорился о стратегическом партнерстве с «Объединенной судостроительной корпорацией» («ОСК») и «Атомэнергомашем» в локализации оборудования для СПГ-заводов. Компания Леонида Михельсона планирует вместе с «ОСК» строить модули технологических линий по производству СПГ для проекта завода «Арктик СПГ-2» на базе Утреннего месторождения.
Представители «Уралхиммаша» в июле 2020 года сообщили о том, что предприятие изготовит оборудование для «Арктик СПГ-2». Стоимость контракта составляет 963,5 млн рублей. В рамках договора «Уралхиммаш» изготовит 12 аппаратов нескольких типов: сепараторы газовые и низкотемпературные. Оборудование также предназначено для обустройства Утреннего нефтегазоконденсатного месторождения.
Первые восемь аппаратов должны быть отгружены заказчику до конца апреля 2021 года. Вторую партию планируется поставить до ноября 2021 года.
Используя российские технологии, «НОВАТЭК» строит четвертую линию проекта «Ямал СПГ», однако мощность ее невелика. Полностью российским оборудованием, как обещают в компании, будет оснащен и новый проект — завод «Обский СПГ». Мощность двух его линий сжижения составит 5 млн т в год, сроки запуска — 2022–2023 годы на базе Верхнетиутейского и Западно-Сеяхинского месторождений с запасами 157,3 млрд куб. м газа. Сейчас СПГ-проекты в России реализуются преимущественно на западном оборудовании, что несет потенциальные риски для российской компании в случае ужесточения санкций США.
Вместе с «Атомэнергомашем» планируется локализовать производство оборудования, трубопроводов и крупнотоннажных модулей заводов СПГ, в том числе из новых отечественных марок стали.
Летом 2019 года «НОВАТЭК» и «Севергрупп» подписали соглашение о стратегическом партнерстве и сотрудничестве. Стороны планируют развивать взаимодействие в области поставок материалов и оборудования для проектов «НОВАТЭКа», в том числе оборудования для линий сжижения газа.
В сентябре того же года «НОВАТЭК» и «Группа ГМС» заключили соглашение о стратегическом партнерстве и сотрудничестве по локализации критически важного компрессорного и насосного оборудования для проектов по производству СПГ. На предприятиях «Группы ГМС» уже изготовлено и отгружено компрессорное оборудование для четвертой очереди проекта «Ямал СПГ».
Российские ориентиры «Газпрома»
«Газпром», в свою очередь, подписал соглашения с «Росатомом», «Роскосмосом», «Ростехом» и компанией «Севергрупп».
В 2018 году госкорпорация «Росатом» объявила о готовности принять участие в создании в Нижегородской области стендово-испытательной базы для импортозамещающего оборудования, которое будет применяться для производства в российской Арктической зоне сжиженного природного газа. «Росатом» и входящее в него «ОКБМ Африкантов» выступили с инициативой создания в регионе криогенного стенда для испытания СПГ-оборудования. ОКБМ производит погружные электронасосы, которые используются на четвертой линии завода «Ямал СПГ», а создание стендового комплекса позволит заместить импорт технологий и производства установок сжиженного природного газа.
Весной 2018 года «Газпром» и «Севергрупп» подписали соглашение о сотрудничестве в области проектов «Газпрома» по переработке и сжижению природного газа, освоению месторождений континентального шельфа, а также на повышение эффективности магистральной транспортировки газа.
В частности, стороны будут взаимодействовать по вопросам освоения и локализации на территории РФ технологий строительства заводов СПГ и создания оборудования для них, разработки отечественных инновационных материалов для обустройства морских месторождений. Сотрудничество также будет охватывать сферу создания российских материалов и технических решений, позволяющих снизить капитальные вложения в строительство линейной части газопроводов и компрессорных станций, повысить энергоэффективность их эксплуатации.
В начале 2019 года «Газпром» и «Роскосмос» подписали дорожную карту по разработке и освоению производства организациями «Роскосмоса» технологического оборудования для добычи углеводородов на шельфе, компрессорного и энергообеспечивающего оборудования, а также техники для переработки газа и производства сжиженного природного газа. В новой редакции документа расширен перечень работ по приоритетным направлениям — подводная добыча углеводородов, производство СПГ. Кроме того, дорожной картой предусмотрено создание оборудования для транспортировки гелия железнодорожным транспортом.
Летом прошлого года «Ростех» и «Газпром» заключили соглашение о сотрудничестве в области разработки, производства и поставок высокотехнологичного оборудования. Речь идёт о проектах в области создания нового и модификации используемого газотурбинного и газоперекачивающего оборудования, развития инфраструктуры для производства, использования, хранения и транспортировки сжиженного природного газа, производства офшорных вертолетов для морских нефтегазовых месторождений, композиционных и конструкционных материалов, а также импортозамещения радиоэлектронного оборудования, информационных и телекоммуникационных технологий.
Диспропорция на рынке ГРП
В настоящее время 38% операций гидроразрыва пласта приходится на иностранные компании, такие как Weatherford, Schlumberger и Halliburton (США), а также австрийскую PeWeTe (бывшая C. A. T. Oil) и канадскую Calfrac. Объем рынка составляет 30 млрд рублей. При этом в целом по рынку более 95% используемых компонентов оборудования — американского, европейского и китайского производства. В России действуют около 90 флотов ГРП, более 80% которых выпущены 10 и более лет назад. Их потребуется заменить в ближайшие годы. Речь идёт о значительном сокращении доли импортных решений при создании новых образцов.
Первый отечественный мобильный комплекс ГРП был создан под руководством консорциума «Русская Фрактуринговая Компания» в 2014 году. Тогда к запуску серийного производства все было готово, но для этого необходимо, чтобы заработали программы поддержки нефтесервисного машиностроения. В руководстве консорциума отмечали, что в нашей стране создаются благоприятные условия для китайских производителей, которые, пользуясь тем, что в России не получится организовать процесс финансирования создания дорогостоящей техники, занимают наш рынок. Если это случится, то в ближайшее время и наша конструкторская школа, все наработки, традиции уйдут, а спад российской промышленности для нужд нефтегазового сектора будет неизбежен, считают представители консорциума.
Ключевые элементы установок ГРП — это двигатели, смесительные установки, насосы высокой мощности американского и европейского производства, входящие в санкционный список. Приобретая такое оборудование у китайцев, проблемы импортозависимости по комплектующим не решаются. А они занимают большую часть по степени переоборудования и по стоимости в составе комплексов гидроразрыва пластов, отмечают эксперты.
Стимулы для строительства отечественных флотов ГРП
В 2019 году правительство РФ утвердило правила субсидирования проектов по производству оборудования, необходимого для проведения гидроразрыва пласта. Эта технология используется при добыче трудноизвлекаемой нефти.
Одним из условий для получения субсидии является объем внебюджетных средств. Он должен превышать размер субсидии не менее чем в два раза. Также инвестор обязан начать реализацию проекта до субсидирования, но не ранее календарного года, предшествующего году получения субсидии. До 2023 года инвестору необходимо реализовать по контракту оборудование на сумму не менее 3 млрд рублей. Объем реализации продукции по итогам срока проекта должен быть больше субсидии не менее чем в три раза.
Срок выполнения проекта не может при этом превышать семи лет. Вместе с тем применяемое оборудование должно соответствовать современному уровню развития техники и технологий.
Эта мера должна стимулировать запуск серийного производства отечественного флота для проведения ГРП, считают в Минпромторге России, подчёркивая, что поддержка будет оказана путём субсидирования опытно-конструкторских и технологических работ.
Сумма субсидии составит 1,5 млрд руб. за три года. На создание флотов ГРП будут выделены внебюджетные средства, в два раза превышающие по объему государственную поддержку. Речь идёт о поддержке создания производства комплекса оборудования, включая насосные, смесительные и гидратационные установки, станцию контроля и управления, машины химических добавок, а также другие компоненты флота ГРП, ранее не производившиеся в нашей стране.
Опытно-конструкторскую разработку планируется выполнить до 2021 года, а к 2022 году ожидается создание опытного образца, который в дальнейшем позволит выйти на серийное производство.
Согласно планам компаний, к 2023 году ожидается, что будут готовы полноразмерные флоты ГРП, созданные по техническому заданию, согласованному основными
нефтегазовыми и нефтесервисными компаниями, работающими на российском рынке.
Роторные управляемые системы
Фонд развития промышленности поддержал разработку концерна «ЦНИИ «Электроприбор» и предприятия «Буринтех», которые занимаются доводкой прототипов роторно-управляемых систем для прохождения очередных опытно-промышленных испытаний на месторождениях «Газпром нефти».
Роторные управляемые системы — современное поколение забойного бурового оборудования, которое обеспечивает снижение рисков возникновения осложнений и аварий, а также позволяет осуществлять управление траекторией скважины. Они открывают новые возможности при наклонно-направленном бурении и решении сложнейших геологических задач.
Роторные управляемые системы применяются для реализации морских, арктических проектов, бурения многоствольных и горизонтальных скважин с экстремально большим отходом от вертикали, точной проводки ствола и вскрытия сложных пластов и пластов с нетрадиционными запасами. Мировыми лидерами в производстве роторных управляемых систем являются всё те же Baker Hughes, Schlumberger, Halliburton, Weatherford.
В 2015 году концерн «Электроприбор» и «Буринтех» перешли от этапов концептуальной проработки и проектирования к скважинным испытаниям прототипов первых отечественных роторно-управляемых систем (РУС). В конце 2017 года «ЦНИИ «Электроприбор» запустил участок по созданию РУС.
С 2016 года «Буринтех» совместно с «Газпром нефтью» в рамках реализации совместных мероприятий по импортозамещению проводили опытно-промышленные испытания отечественной РУС гидромеханического типа. Испытания на площадке «Газпромнефть-Хантос» в январе 2018 года стали третьими по счету и были признаны успешными. Специально для них были изготовлены опытные образцы роторно-управляемой системы РУС-ГМ-195 третьего поколения для бурения наклонно-направленных и горизонтальных скважин диаметром 220,7 миллиметра.
Например, «Тюменская буровая компания», «Пермская компания нефтяного машиноcтроения», ГК «Интегра» озвучили свои намерения разрабатывать такие системы.
Оборудование для катализаторного завода
Екатеринбургское научно-производственное объединение «Машпром» в августе 2020 года поставило крупногабаритное оборудование для строящегося завода катализаторов нефтепереработки «Газпром нефти» в Омске.
Высокотехнологичное устройство необходимо для изготовления катализаторов гидрокрекинга, применяемых в процессах глубокой переработки нефти. Оно предназначено для нанесения на основу катализатора металлов с точным соблюдением рецептуры. Все элементы комплекса полностью герметичны и подключены к автоматизированной системе управления и контроля. Будущее производство «Газпром нефти» сможет полностью обеспечить потребности российских НПЗ в эффективных катализаторах. Проект, направленный на импортозамещение, стал драйвером нескольких отраслей промышленности, в том числе и машиностроительной.
Это первое в стране инновационное промышленное производство катализаторов нефтепереработки. При реализации проекта применяются российские технологии и сырье. Поддерживая создание отечественных разработок, «Машпром» повышает собственную эффективность и добивается комплексного решения вопроса независимости нефтеперерабатывающей отрасли от импорта.
На предприятии отметили, что оборудование изготовлено на производственном комплексе компании в Нижнем Тагиле. Над ним работали 60 конструкторов, использовались современные программы для автоматизированного проектирования и расчетов. Оборудование разрабатывалось специально для проекта катализаторного завода в Омске, поэтому является уникальным.